У галіне прамысловай вытворчасці ізаляцыя ляза заўсёды была важным фактарам, які ўплывае на прадукцыйнасць і якасць прадукцыі. З прагрэсам навукі і тэхнікі і бесперапыннай аптымізацыі працэсу, даследаванні напрамысловае лязомеханізм ізаляцыі становіцца ўсё больш і больш паглыбленым, з мэтай знайсці ключавыя фактары для падаўжэння тэрміну службы ляза.
Існуюць розныя прычыны ізаляцыі ляза, у асноўным уключаючы механічны знос, тэрмічны знос, хімічны знос і дыфузійны знос. Механічнае ізаляцыі ў асноўным выклікана цвёрдымі часціцамі ў матэрыяле нарыхтоўкі, каб зрабіць баразёнкі на паверхні ляза, і гэты від ізаляцыі асабліва відавочны пры рэзцы на нізкіх хуткасцях. Тэрмічнае ізаляцыі адбываецца з-за вялікай колькасці цяпла, якое вылучаецца ў працэсе рэзкі, што прыводзіць да пластычнай дэфармацыі ляза ізаляцыі або цеплавых расколін. Хімічны знос - гэта кісларод у паветры пры высокіх тэмпературах і хімічная рэакцыя матэрыялу ляза, адукацыя злучэнняў з нізкай цвёрдасцю, чып прэч, што прыводзіць да ізаляцыі ляза. З іншага боку, дыфузійнае сціранне заключаецца ў тым, што падчас працэсу рэзкі хімічныя элементы на паверхні кантакту нарыхтоўкі і сцірання ляза дыфузіююць адзін з адным у цвёрдым стане, змяняючы структуру складу ляза і робячы яго павярхоўны пласт далікатныя.
Для гэтых механізмаў зносу даследчыкі прапанавалі розныя метады падаўжэння тэрміну службы зносу ляза. Перш за ўсё, разумны выбар матэрыялу ляза з'яўляецца ключом. У адпаведнасці з характарыстыкамі апрацоўванага матэрыялу і ўмовамі рэзкі выбар матэрыялу ляза з дастатковай цвёрдасцю, зносаўстойлівасцю і трываласцю можа эфектыўна паменшыць ізаляцыю. Напрыклад, пры апрацоўцы цяжкіх для рэзання матэрыялаў з вялікай тэндэнцыяй да зацвярдзення варта выбіраць матэрыял ляза з высокай устойлівасцю да халоднай зваркі і моцнай устойлівасцю да дыфузіі.
Па-другое, аптымізацыя параметраў геаметрыі лопасці таксама з'яўляецца важным сродкам падаўжэння тэрміну службы. Разумны вугал ляза і форма ляза могуць паменшыць сілу рэзання і нагрэў рэзання, а таксама паменшыць ізаляцыю ляза. Напрыклад, адпаведнае памяншэнне пярэдняга і задняга вуглоў і выкарыстанне большага адмоўнага нахілу канта можа паменшыць знос рэжучай абзы. У той жа час шліфоўка адмоўнай фаскі або краёвай дугі можа таксама павялічыць трываласць кончыка ляза і прадухіліць сколы.
Акрамя таго, разумны выбар дазоўкі рэзкі і выкарыстанне астуджальнай змазкі таксама з'яўляецца эфектыўным спосабам падоўжыць тэрмін службы ляза. Глыбіня рэзу і падача занадта вялікія, сіла рэзання павялічваецца, і сціранне ляза паскараецца. Такім чынам, у адпаведнасці з умовай забеспячэння эфектыўнасці апрацоўкі, колькасць рэзкі павінна быць зведзена да мінімуму. У той жа час выкарыстанне астуджальных змазачных матэрыялаў можа паглынаць і адводзіць большую частку цяпла ў зоне рэзкі, паляпшаць умовы рассейвання цяпла, зніжаць тэмпературу рэзання ляза і нарыхтоўкі, тым самым зніжаючы ізаляцыю ляза.
Нарэшце, правільны метад працы і жорсткасць тэхналагічнай сістэмы таксама з'яўляюцца фактарамі, якія нельга ігнараваць. У працэсе рэзкі лязо павінна старацца, каб лязо не вытрымлівала або менш вытрымлівала рэзкую змену нагрузкі, каб пазбегнуць ляза з-за нераўнамернай сілы і паломкі. У той жа час, каб пераканацца, што сістэма працэсу мае добрую калянасць, паменшыць вібрацыю, можа таксама эфектыўна падоўжыць тэрмін службы ляза.
Такім чынам, ключавыя фактары падаўжэння тэрміну службы прамысловых уставак ўключаюць разумны выбар матэрыялаў ляза, аптымізацыю параметраў геаметрыі ляза, разумны выбар дазоўкі рэзкі, выкарыстанне ахаладжальных змазачных матэрыялаў і правільныя метады працы і жорсткасць тэхналагічнай сістэмы. Мяркуецца, што з бесперапынным паглыбленнем даследаванняў механізму ізаляцыі ляза ў будучыні з'явяцца больш інавацыйныя тэхналогіі і метады, якія дадуць новую жыццёвую сілу развіццю галіны прамысловай вытворчасці.
Пазней мы будзем працягваць абнаўляць інфармацыю, і вы можаце знайсці больш інфармацыі ў блогу на нашым сайце (passiontool.com).
Вядома, вы таксама можаце звярнуць увагу на нашы афіцыйныя сацыяльныя сеткі:
Час публікацыі: 15 лістапада 2024 г
